Особенности загибочных станков

Для точного формирования листового проката под заданным углом выбирайте модели с ЧПУ и гидравлическим приводом. Например, Durma AD-R 135 обеспечивает усилие до 135 тонн и погрешность не более ±0,1° при работе с заготовками толщиной до 10 мм. Такие агрегаты оснащены задним упором с сервоприводом и автоматической компенсацией прогиба балки.

Ручные механические версии, такие как Stalex TR-30, подходят для мелкосерийного производства. Они работают без внешнего питания, но требуют физических усилий оператора. Максимальная толщина обрабатываемой стали – 1,5 мм, длина гиба – до 300 мм. Для защиты от деформации матрицы используют закалку до 56 HRC.

В авиастроении и автомобилестроении применяют роботизированные комплексы с лазерным контролем угла. Система Bystronic Xpert 40 выполняет до 120 циклов в минуту с точностью 0,05°. Датчики давления корректируют усилие в реальном времени, предотвращая образование микротрещин в алюминиевых сплавах.

Загибочные станки: конструкция и применение

Используйте ручные листогибы для мелкосерийного производства, когда точность до ±0,5 мм допустима. Модели типа Stalex HBM-3 справляются с листами толщиной до 1,5 мм при длине до 1300 мм.

Для серийного выпуска деталей потребуются гидравлические модели. Пример – Durma PB-08, который обеспечивает силу давления до 130 тонн и работает с металлом до 10 мм. Оснащение ЧПУ сокращает время переналадки на 70%.

Пневматические установки оптимальны для алюминия толщиной 0,8–2 мм. Скорость обработки достигает 120 циклов в минуту, но обязательна система контроля давления.

При выборе учитывайте:

1. Точность позиционирования: отклонение свыше ±0,1 мм требует корректировки матрицы.

2. Рабочую длину: для кровельных работ хватит 2500 мм, в авиастроении нужны 6000 мм.

3. Ресурс пуансона: стальные версии выдерживают 500 000 циклов, твердосплавные – свыше 1 000 000.

Основные компоненты загибочного станка и их функции

Ключевые элементы и их назначение

Рама – несущая часть, обеспечивающая устойчивость и жесткость. Изготавливается из чугуна или усиленной стали для гашения вибраций.

Гидравлический цилиндр – создает усилие до 500 тонн. Отвечает за перемещение пуансона с точностью ±0,1 мм.

Матрица и пуансон – рабочие инструменты, формирующие угол изгиба. Твердость – 56-62 HRC. Зазор между ними определяет радиус гиба.

Системы управления и безопасности

ЧПУ-контроллер – программирует последовательность операций. Поддерживает до 200 сохраненных профилей с возможностью коррекции скорости гибки.

Задний упор – позиционирует заготовку с точностью 0,01 мм. Оснащен сервоприводом и датчиками линейного перемещения.

Аварийный останов – срабатывает при превышении нагрузки на 15% от номинала. Блокирует движение траверсы за 0,2 секунды.

Виды загибочных станков: сравнение по типу привода

Выбор механизма для гибки зависит от нагрузки, точности и бюджета. Основные варианты:

• Ручной привод
  • Подходит для тонких листов (до 1,5 мм).
  • Минимальная стоимость.
  • Погрешность: ±0,5 мм.
• Пневматический привод
  • Работает с толщиной 2–6 мм.
  • Скорость до 20 циклов в минуту.
  • Требуется компрессор (давление 6–8 бар).
• Гидравлический привод
  • Обрабатывает заготовки до 12 мм.
  • Точность ±0,1 мм.
  • Расход масла: 5–15 л/мин.
• Электромеханический привод
  • Позволяет гнуть до 8 мм с ЧПУ.
  • Энергопотребление на 30% ниже гидравлики.
  • Срок службы редуктора: 10–15 лет.

Для массового производства предпочтительна гидравлика или электропривод. Малые мастерские выбирают ручные или пневматические модели.

Как выбрать матрицу и пуансон для конкретной задачи гибки

Определите минимальный радиус гиба материала. Для тонколистовой стали (0,5–2 мм) подойдет радиус пуансона от 0,5 до 2 толщин металла. Для алюминия уменьшите значение на 30%.

Ширина раскрытия матрицы должна быть в 6–12 раз больше толщины заготовки. Для V-образных профилей используйте формулу: W = (8×T) + (R×2), где W – ширина, T – толщина, R – радиус гиба.

Угол заточки пуансона должен быть на 2–3° меньше требуемого угла гиба. Для 90° выбирайте 87–88° для компенсации пружинения.

Для сложных профилей применяют составные матрицы с регулируемыми элементами шириной 15–50 мм. Минимальная длина рабочей части инструмента – на 10 мм больше детали.

Твердость оснастки подбирайте по материалу заготовки:

• Сталь HRC 52–54 для алюминия и мягкой стали
• HRC 56–58 для нержавеющей стали
• HRC 60–62 для титановых сплавов

При гибке труб используйте пуансоны с радиусом 1–1,5 диаметра трубы. Матрицы должны иметь паз глубиной 30–40% от диаметра.

Особенности работы с разными металлами на загибочных станках

Для алюминия толщиной до 3 мм используйте минимальный радиус гиба – не менее 1,5 толщины листа. Перегрев приводит к трещинам, поэтому скорость деформации снижают на 20-30% по сравнению со сталью.

Нержавеющая сталь требует усиленного давления: на 40-50% больше, чем для черных металлов аналогичной толщины. При работе с марками AISI 304 или 316 угол гиба увеличивают на 2-3° для компенсации пружинения.

Медь и латунь склонны к образованию заломов. Для предотвращения дефектов применяют полиуретановые накладки на матрицы и пуансоны. Толщина листа до 1,5 мм допускает радиус гиба от 0,8 толщины материала.

Титановые сплавы обрабатывают только на оборудовании с гидравлическим приводом. Давление устанавливают в 2,5 раза выше, чем для низкоуглеродистой стали. Нагрев зоны деформации до 200-250°C снижает риск растрескивания.

Для создания сложных профилей на тонколистовой оцинковке используют зиговочный станок с регулируемым зазором между валками. Шаг зигзага должен превышать толщину металла в 3 раза.

Магниевые сплавы требуют предварительного отжига при 300°C для пластичности. Предельный угол изгиба без разрушения – 90° для листов до 2 мм, 60° – для толщин 2-4 мм.

Типовые ошибки при настройке станка и как их избежать

Неправильный подбор инструмента

Использование пуансона или матрицы с неподходящими параметрами приводит к дефектам гибки. Проверьте:

• Радиус закругления – должен соответствовать толщине материала.
• Угол раскрытия – для V-образных матриц выбирайте в 6–12 раз больше толщины заготовки.
• Твердость – инструмент из быстрорежущей стали (HRC 58–62) снижает износ.

Ошибки в настройке усилия

Избыточное давление вызывает трещины, недостаточное – недогиб. Действуйте по шагам:

1. Рассчитайте требуемое усилие по формуле: P = (1,42 × σ_в × S² × L) / (V × 1000), где σ_в – предел прочности (МПа), S – толщина (мм), L – длина гиба (мм), V – ширина раскрытия (мм).
2. Установите значение на 10–15% выше расчетного.
3. Проведите пробный гиб на образце перед серийной обработкой.

При работе с нержавеющей сталью увеличьте усилие на 20% по сравнению с низкоуглеродистыми марками.

• Перекос при установке заготовки – контролируйте параллельность упоров оси гиба. Отклонение более 0,1 мм/м вызывает неравномерный угол по длине детали.
• Неверная скорость гиба – для алюминия используйте 10–15 мм/сек, для стали – 5–8 мм/сек. Чрезмерное ускорение увеличивает пружинение.

Регулярно проверяйте износ направляющих – люфт свыше 0,05 мм приводит к смещению инструмента. Заменяйте смазку каждые 120 рабочих часов.

Примеры применения загибочных станков в производстве деталей

Металлические корпуса электрощитов. Оборудование с ЧПУ формирует точные углы на листах толщиной до 3 мм, обеспечивая герметичность стыков. Допуск по отклонению – не более ±0,5°.

Детали вентиляционных систем. Гибка алюминиевых и оцинкованных заготовок создает воздуховоды сложной формы. Скорость обработки – до 12 м/мин при радиусе изгиба от 2 мм.

Кронштейны для строительных конструкций. Автоматизированные линии производят партии элементов с повторяемостью ±0,2 мм. Используются стали СТ3 и 09Г2С с пределом прочности до 450 МПа.

Компоненты автомобильных кузовов. Роботизированные комплексы обрабатывают штампованные заготовки за 3-5 циклов. Точность позиционирования – 0,1 мм на длине 1 м.

Медицинские стеллажи. Нержавеющая сталь AISI 304 гнется с минимальным радиусом 1,5t (толщина материала) без деформации поверхности. Шероховатость сохраняется в пределах Ra 1,6.

Видео:

Координатно — расточной станок